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1)硅：硅的氧化物也是夾渣的主要組成部分，因此盡可能降低含硅量。 

2)硫：鐵液中的硫化物是球鐵件形成夾渣缺陷的主要原因之一。硫化物的熔點比鐵液熔點低，在鐵液凝固過程中，硫化物將從鐵液中析出，增大了鐵液的粘度，使鐵液中的熔渣或金屬氧化物等不易上浮。因而鐵液中硫含量太高時，鑄件易產生夾渣。球墨鑄鐵原鐵液含硫量應控制在0 06%以下，當它在0 09%～0 135%時，鑄鐵夾渣缺陷會急劇增加。 

3)稀土和鎂：近年來研究以為夾渣主要是由于鎂、稀土等元素氧化而致，因此殘余鎂和稀土不應太高。 

4)澆注系統:澆注系統設計應公道,具有擋渣功能,使金屬液能平穩地充填鑄型,力求避免飛濺及紊流。 

5)澆注溫度：澆注溫度太低時，金屬液內的金屬氧化物等因金屬液的粘度太高，不易上浮至表面而殘留在金屬液內;溫度太高時，金屬液表面的熔渣變得太淡薄，不易自液體表面往除，往往隨金屬液流進型內。而實際生產中，澆注溫度太低是引起夾渣的主要原因之一。此外，澆注溫度的選取還應考慮碳、硅含量的關系。 

6)型砂：若型砂表面粘附有多余的砂子或涂料，它們可與金屬液中的氧化物合成熔渣，導致夾渣產生；砂型的緊實度不均勻，緊實度低的型壁表面輕易被金屬液腐蝕和形成低熔點的化合物，導致鑄件產生夾渣。